Les artisans

Le forgeron maréchal ferrant

13Il réparait toute sorte d’outils agricoles, fabriquait des socs pour les charrues, des haches et affûtait tous les métaux à la forge. On percevait de loin ses coups de marteau sur le fer et surtout  les deux coups sur l’enclume pour refroidir le marteau, ce qui donnait une musique bien rythmée d’autant qu’à cette époque, on n’entendait que les petits oiseaux et les jurons des charretiers.

Il ferrait aussi tous les animaux de travail.

Si le cheval est assez docile pour lever la patte, il n’en est pas de même pour la vache. Elle devait être placée dans une stalle sans cloisons, les cornes bien attachées à un poteau avec des cordes, et ensuite soulevée à l’aide de deux sangles sous le ventre par un treuil manuel. N’ayant plus d’appui sous le sol, elle se trouvait stabilisée.

La forge comportait un grand foyer et un énorme soufflet accroché au mur, actionné par une chaînette pour attiser le feu et ainsi augmenter la température du charbon. Lorsque le fer était bien rouge, il le façonnait sur l’enclume pour lui donner la forme adéquate. La pièce terminée, encore chaude, était présentée sur le pied de la bête en brûlant la corne qui dépasse. Ensuite elle était trempée, chauffée rouge vif, puis plongée dans l’eau froide.

 

Le charron

Il fabriquait des charrettes et les réparait. Travail délicat, surtout pour monter les grandes roues cerclées de fer. Les rayons de bois étaient chauffés pour les assouplir et leur permettre de rentrer plus facilement dans les mortaises du moyeu central. Les grands cercles en fer étaient également chauffés pour qu’ils se dilatent et serrent bien l’ossature bois et les rayons, en se refroidissant.

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Il fabriquait aussi des barriques pour le vin. Les douelles en chêne ou châtaignier étaient chauffées pour permettre de leur donner les formes incurvées indispensables. Elles étaient ensuite assemblées et entourées par des cercles de différents diamètres pour les maintenir et leur donner cette forme oblongue.

Ces travaux qui paraissaient anodins étaient pourtant bien compliqués.

 

Les fabricants de balais de bruyère

Ces artisans bénéficiaient d’une matière première totalement gratuite. Aucune fourniture achetée. Ils allaient récupérer dans les bois communaux :

²   La bruyère.

²   Des tiges de ronces d’une certaine grosseur pour lier.

²   Des tiges de noisetier comme manches

 

La préparation :

15La bruyère est séchée au soleil.

Le manche de noisetier est pelé et aiguisé sur le bout le plus fin.

La ronce est coupée à la longueur voulue, puis fendue.

Le manche et la ronce sont également mis à sécher. Lorsque la ronce est sèche, on la fait tremper dans l’eau pour l’assouplir.

 

La fabrication :

Assis sur une chaise basse, l’artisan mélange judicieusement la bruyère, partie raide et partie souple, pour que le balai soit suffisamment rigide pour la tenue et souple pour enlever la poussière. Lorsqu’il a en main la quantité voulue, il plante à l’intérieur, perpendiculairement à la bruyère, une demi-ronce pour accrocher sa ligature. Au bout de son pied se trouve un piquet rond de 25/30cm de haut planté dans le sol. Ce qui lui permet, avec son pied, d’aplatir et de régler la tension de la ronce. Il fait tourner son paquet de bruyère sur son ventre en tirant pour bien serrer. Lorsque tout est bien solide, il y plante son manche. Puis il prend une serpe pour affiner  progressivement son paquet et venir mourir sur le manche.

Avec une nouvelle moitié de ronce, il finit de lier jusqu’au manche. Ensuite, avec la serpe, il pare son balai pour que tout soit au même niveau avec la ligature parfaitement alignée et comme intégrée au manche. Un vrai travail d’artiste !

La rentabilité n’était pas sa préoccupation principale !

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